Hooola, amiguitos!
Hace unos cuantos años, cuando yo casi no sabia que sinficaba la secuencia de palabras "extractor clavador de piñones" me compré uno.
Al poco tiempo y hojeando catálogos de ninco descubrí que era una de esas iabólicas herramientas que parece que nunca acaban de ir bien del todo.
Esta herramienta la compré en Masadas muy al principio de empezar a ir, a 3€. Dije yo para mi: total, si luego no lo uso para nada, el gasto no habrá sido mucho... Y asi fué, puede que comprara esta herramienta hace 8 o 9 años y no he empezado a usarla hasta los últimos 3 o 4 años, que es cuando he retomado la competición.
El caso es que este extractor de ninco tiene algunos problemas:
1.Solo sirve para motores de un solo eje. No sirve para motores tipo RX-81 de doble piñon, ya que no caben en su abertura grande.
2.su tornillo extractor tiene una punta que se introduce en el lugar del eje del motor para extraer el piñon, pero esta punta se dobla fácilmente y, tras doblarse, se rompe.
3.Ambos tornillos, clavador y extractor, son de un metal blando. El extractor porque se dobla la punta y el clavador porque se deforma cuando tiene que hacer una presion por encima de lo habitual.
Así pues, y con la punta extractora rota hace unos meses, decidí "tunear" la herramienta. (joder, que frase más desafortunada...)
Necesitamos:
-Extractor-clavador de ninco.
-Multiherramienta tipo dremel
-Varilla roscada M5
-2 tuercas M5
-Estaño y soldador de electrónica (lo más potente que se pueda)
1.Cogemos un disco de corte y hacemos un corte en el nervio central de la herramienta de unos 2,5 - 3mm. Con este sencillo gesto ya podremos clavar piñones en motores de doble eje (más o menos...)
2.Con una piedra, lija o similar rascamos las zonas de la herramienta donde estan los tornillos, así como los laterales de las tuercas M5. esto lo hacemos para poder soldar las tuercas a la herramienta y hacer que los tornillos entren bien rectos, sin desviarse ni doblarse.
3.Con la varilla roscada y la tuerca extra puestas, procedemos a soldar. Si usamos estaño con decapante y un soldador de unos 60W será fácil. Si usamos un soldador más de electrónica de 30-35W, nos va a costar bastante más.
4.Limpiar bien las soldaduras y pasar la varilla roscada varias veces para limpiar el interior de las roscas y que luego pasen mejor los tornillos definitivos.
5.Con la varilla roscada, la metemos hasta donde nos convenga y la doblamos por donde nos convenga también.
6.Cortamos el sobrante de la varilla roscada.
7.Solo nosfalta hacerle punta a la nueva varilla extractora: una piedra o fresa, dremel y caña hasta que la punta sea de menos de 2mm de grueso. Es aconsejable tener un piñon a mano para usarlo de galga.
Y con esto nos sale este nuevo engendro.
Diferencias estéticas: pocas
Diferencias en el uso: más de las que parecen
Ale, niños, hasta el próximo dia!
